数据显示，增材制造业从2016年到2017年增长了21%(Wohlers Associates)。现在有这么多企业正在进行工业3D打印，他们很自然地从研发转向原型制造再到零件生产。

在每个阶段，3D打印供应链开始成熟。原始设备制造商增加了劳动力，服务机构成为认证合作伙伴，组织内的更多工程师开始考虑添加制造设计零件。

随着业务规模的扩大，四大挑战开始浮出水面 - 特别是在航空航天，汽车，国防和工业领域。

1.低效且手动的工作流程。随着组织的发展，他们开始将多个软件系统(包括CAD，PLM，PDM，ERP和电子表格)组合在一起，以管理他们的项目，RFQ和内部订单。沟通分散在多孔的电子邮件，口碑，电话和文本网络中。

2.生产计划。从集中订单请求，开发准确的报价或成本计算模型，预测材料使用和构建时间，企业开始遇到上游和下游瓶颈。这可以防止他们最大化生产输出。

3.缺乏数据透明度。随着公司规模的扩大，他们增加了运营的机器数量，扩大了材料库存，引入了新的AM设施，并增加了服务局合作伙伴。这种增长使数据透明化。公司开始失去对内部和外部生产能力的追踪，知识转移变得不那么一致，审计线索变弱 - 所有这些都削弱了可追溯性。

4.数据丰富，洞察力差。即使组织能够跨单个软件和硬件系统收集数据，也很难访问这些信息。因此，组织变得数据丰富，但洞察力较差，不再能够获得可行的洞察力，从而推动智能业务和运营决策。

高效的端到端工作流技术对于增材制造非常重要，特别是对于希望启用研发部门和采用批量生产的组织而言。

连接可与企业软件和3D打印机集成的内部和外部3D打印生态系统的数字战略应包括内置AM解决方案。一个例子是构建模拟软件，它预测生产成本，材料使用和构建时间。